- En esta nueva practica teórica trata sobre el mecanizado básico en el que vamos a tratar herramientas, métodos y fabricación de piezas con la utilización de esas herramientas y métodos.
MECANIZADO BÁSICO
- El mecanizado es el proceso con el que se consigue fabricar piezas o rectificar entre otras operaciones de trabajo. Para ello se llevan acabo diferentes métodos, pasos y se utilizan diferentes herramientas con lo que se consiguen acabados de mejor calidad y menor gasto de material.
- INDICE:
- Trazado y sus herramientas.
- Sistemas y herramientas de control dimensional.
- Limado
- Herramientas de limado, clasificación, materiales… mantenimiento de la herramienta, etc.
- Serrado manual (herramientas, método, etc)
- Taladrado
- Taladro manual, de mesa, de columna y de bandera. Descripción y clasificación. Tipos de sistemas de arrastre. Sistemas de sujeción de útil de corte.
- Sujeción de piezas en el taladro.
- Herramientas de corte
- Afilado y mantenimiento de la herramienta de corte.
- Procedimiento de corte con taladro y medidas de seguridad a observar.
- Mantenimiento de equipos.
- Roscado
- Concepto de roscado
- Tipos de roscas y sus características principales
- Machos de roscado y procedimiento de roscado de rosca hembra.
- Cojinetes de roscado y procedimiento de roscado de un perno.
TRAZADO
- El trazado es representar sobre la superficie de una pieza, por donde se va a mecanizar, es decir, por donde luego se van a realizar diferentes trabajos como cortar, limar, etc.. El trazado se tiene que hacer con precisión utilizando las referencias del plano. El trazado en ocasiones se utiliza para verificar piezas.
FORMAS DE TRAZAR.
- Dependiendo de la pieza y la operación de mecanizado que se vaya a llevar a cabo se puede distinguir dos formas de trazado: trazado plano y trazado al aire.
- TRAZADO PLANO: Consiste en marcar todas las lineas sobre una cara plana de la pieza a mecanizar. Es muy parecido al croquis con la única diferencia que se hace en la pieza y se utilizan útiles de trazado. Este sistema se suele utilizar para el trazado de chapas.
- TRAZADO AL AIRE: Consiste en marcar, con ayuda de una punta de trazar montada sobre un gramil, podemos marcar sobre una o dos caras. El gramil se desplaza por el mármol de ajustador. Mediante el desplazamiento de la pieza se puede trazar en varias dimensiones.
OPERACIÓN DEL TRAZADO
- El trazado es muy sencillo y dependerá del tipo de trazados utilizar. Para ello tenemos que seguir una serie de recomendaciones:
- Estudiar el plano de la pieza y elegir el tipo de trazado.
- Asegurar que las dimensiones de la pieza son las correctas.
- Eliminar el oxido de la pieza para mejorar la visibilidad del trazado.
- Empezar desde la mejor cara de la pieza.
- Colocar la pieza sobre el mármol de tal modo que apoye sobre una superficie plana.
ÚTILES DE TRAZADO.
- En el trazado de piezas se pueden distinguir diferentes útiles dependiendo de la forma de trazar y el trazado a realizar.
- PUNTA DE TRAZAR: La punta de trazar es una varilla de acero templado afilada en la punta con un angulo de aproximadamente 30º. Tiene diferentes formas, puede ser en forma de lápiz para el trazado plano, o en forma de varilla doblada para el trazado al aire.
- COMPÁS DE PUNTAS: Es un compás de acero templado. Consta de dos brazos iguales de acero acabados en forma de punta. Se emplean, al igual para representar ángulos, circunferencias.
Existen diferentes tipos de compás pueden ser con tornillo de regulación, con muelle, o con tornillo de fijación.
- GRANETE: Es una varilla de cilíndrica de acero templado, con una punta cónica y afilada con un angulo de 60º a 120º. El granete golpeándole con un martillo de bola, sirve para realizar puntos de referencia en la pieza, que puede servir de apoyo al compás o para hacer orificios.
- GRAMIL: El gramil es una barra vertical u horizontal, sobre una base plana que permite su deslizamiento sobre el mármol. La barra vertical lleva instalada un soporte de sujeción articulado donde se coloca la punta de trazar. La barra puede ir graduada como una regla fija o un nonio.
- CALZOS: Son bloques, de fundición gris, en forma de uve, que sirven de apoyo y nivel a las piezas cilíndricas.
- CUBOS O DADOS DE TRAZADO: Son pequeños cubos de fundición gris que sirven de apoyos sobre la superficie del mármol a la pieza a trazar.
- ESCUADRAS DE TRAZADO: Las escuadras son de acero. Sirven para realizar el trazado de lineas paralelas, perpendiculares o inclinadas. Pueden ser simples, en t o de solapa.
METROLOGÍA
- Es la ciencia que estudia los diferentes sistemas de medida y sus unidades. Esto engloba tanto los aspectos teóricos como los prácticos.
- MEDIDAS: La medida es la comparación de una magnitud con otra como unidad de referencia. Puede ser de dos tipos:
- Medición directa: Es cuando el valor de la medida se obtiene directamente de los instrumentos de medición.
- Medición Indirecta: Es cuando obtenemos la medida a través de una comparación con alguna referencia.
- UNIDADES DE MEDIDA
- La unidad es el valor que se toma como referencia para poder comparar con ella las magnitudes que se midan. Estas se expresan mediante números y símbolos. En mecanizado las que vamos a utilizar son la de longitud expresada en m y la de área de superficie expresada en metros cuadrados.
APARATOS Y ÚTILES DE MEDIDA.
- Estos instrumentos se emplean para realizar mediciones. En estos útiles incorporan un dispositivo visualizador que pueden ser marcas o un dispositivo electrónico. La medida se obtiene directamente en el útil.
- METRO: Es un útil de medida directa y lineal y que permite medir con una precisión de un milímetro. Para realizar la medida basta con acercar el metro a la pieza y ponerle en paralelo con la pieza hasta donde quieras medir y ver la medida en el otro extremo. Existen diferentes metros:
- Metro plegable o articulado.
- Metro flexible.
- Metro flexible arrollable o flexo metro.
- REGLAS GRADUADAS: Es de acero y puede ser rígida o flexible. Son muy útiles para señalar, trazar y medir piezas. Lleva grabada en ambos lados una escala.
- Regla flexible, rígida y biselada: Están tienen una gran precisión.
- Regla angular: Para superficies cilíndricas.
- Regla vertical o de altura: Permite el trazado y medición en vertical.
- Regla de tacón.
- La graduación de la regla puede ser con la métrica por un lado con el cm como unidad y se divide en mm, puede tener la métrica en ambos lados o en en solo lado con cm como unidad y por el otro pulgadas.
- CALIBRE O PIE DE REY: Es un instrumento de medida directa de gran precisión con el que podemos medir interiores, exteriores y de profundidad. El calibre consta de una boca fija es una regla graduada fija que hace de carril para la boca móvil es la parte móvil donde se ajusta a la pieza para medir tienen el nonio, orejetas son para medir interiores, varilla de profundidad es una varilla que e desplaza a la veza que la móvil para profundidad y un pulsador y freno un dispositivo que permite frenar la boca móvil en la pieza de la pieza.
- Mediciones con el calibre.
El numero de divisiones del nonio define su apreciación. Mide interiores, exteriores y profundidad.
- Tipos de nonio: de 10 divisiones con una apreciación de 0,1 mm, hay de 20 divisiones con 0,05 mm y de 50 divisiones con 0,02 mm.
- Se pude medir en mm y en pulgadas. Se coge el 0 del nonio hay que fijarse en la raya donde quede, es decir si se queda justo en la raya, antes o después y luego hay que fijarse de no ser exacta la medida en las rayas del nonio en cual coincide.
- MICRÓMETRO: Es mas preciso que el calibre. Es un tornillo de avance sobre una tuerca fija. Para saber su apreciación es dividir cada vuelta del tornillo en 50 partes tendremos 100 divisiones para cada mm. Por tanto es de 0,01 mm. Tiene dos extremos que ajustamos dependiendo de la pieza entonces tiene una regla y dependiendo donde se quede el nonio una raya de 5 que es la primera cifra , ejemplo 5,35, por ejemplo entre el 5 y 6 hay una linea que 0,5 y se la supera a 0,5 se le suma lo del nonio.
- TRANSPORTADOR DE ÁNGULOS: Es para medir el angulo que forman dos aristas o planos de cualquier pieza. La escala esta graduada en grados sexagesimales.
- ESCUADRAS: Son elementos de medida indirecta o por comparación. Son de acero, esta se sitúa contra la arista del angulo y a contraluz se apreciara la coincidencia de la pieza con la escuadra si es correcta no pasara luz.
- GALGAS DE ESPESORES: Son una laminas delgadas de distintos espesores que se utilizan para comparar holguras, o separación entre piezas. Se comprueba probando si la lamina pasa o no entre las piezas. Pueden ir cada 0,05, 0,10, 0,15, 0,20 mm .
- PEINES DE ROSCAS: Son un conjunto de chapas aceradas que tienen talladas en cada una de ellas el perfil de una rosca que indica el paso. Entonces probamos las diferentes pasos con el paso de rosca del tornillo hasta que coincida.
- MÁRMOL: Se emplea para la comprobación y el trazado de piezas , mide la planitud de las piezas y hay dos tipos los de hierro fundido y los de granito.
LIMADO
- El limado se realiza arrancando el material de la pieza en forma de virutas. Para ello utilizamos un útil llamado lima. El proceso de limado puede ser manual o mediante una maquina llamada limadora.
/TÉCNICA DEL LIMADO
- El objetivo del limado es rebajar las superficies en las que sea necesario eliminar material mediante el arranque de viruta. Para el ajuste de piezas o el retoque de las mismas se utiliza el limado manual, mientras, que en la fabricación de piezas se utiliza el limado mecánico.
LIMADO MANUAL
- El limado manual es el que lleva a cabo el operario con sus manos manejando una lima, para ello hay que tener una serie de operaciones antes del limado.
- LIMADO DE SUPERFICIES: Para realizar un buen limado, la lima debe apoyar correctamente sobre la superficie. Se debe presionar levemente sobre la pieza en el sentido de avance, en el retroceso apoyándola ligeramente.
Aquí que observar la pieza limada para no pasar de las referencias establecidas. En superficies planas se cruzaran los trazos o ralladuras de la lima para que el limado sea uniforme. En superficies cóncavas, se utiliza la lima redonda o la lima de media caña. Yen superficies convexas las caras redondeadas de la lima siguen perpendicular al trazado.
- FIJACIÓN DE LA PIEZA: Al poder ser en un tornillo de banco y a la altura en el que operario trabaje con comodidad, la fijación de la pieza es muy importante para que no haya movimiento de la misma en el limado.
- ELECCIÓN DEL TIPO DE LIMA: Elegimos la lima según el trabajo que vayamos a realizar en función de la dureza y el acabado que queremos conseguir. Hay que utilizar limas en perfecto estado, sin golpes ni deformaciones ni grasa o aceite acumulado en la lima.
- POSICIÓN DEL OPERARIO Y FORMA DE SUJETAR LA LIMA: El operario deberá colocarse de forma cómodo y adecuada. El tronco deberá permanecer inmóvil en el mecanizado aunque para trabajos de desbaste el cuerpo seguirá el movimiento de vaivén del limado. La lima se sujetara con la mano derecha o izquierda dependiendo de si eres diestro o zurdo, apoyándola el mango en el centro de la mano y situando el dedo pulgar por encima del mismo y los demás rodeando. Con la otra mano se sujeta el extremo de la lima evitando el balanceo. Ademas nunca hay que tocar la zona ya limada.
LIMA
- Las limas son de acero templado. Están talladas para arrancar virutas en el sentido de avance, el tallado son una serie de dientes cortantes que arrastran viruta hacia el exterior de la lima.
CARACTERÍSTICAS DE LAS LIMAS
- Las características de la lima serán las que determinen el acabado de la pieza después de ser limada. Las principales características son:
- PICADO: Es el grado de rugosidad que presenta el cuerpo de la lima. Tipos de picados.
- FORMA: Las limas vienen clasificadas por la forma geométrica que presentan en la sección transversal de su cuerpo. Esta forma determina cada lima para que superficie es. Los tipos de formas son:
- TAMAÑO: El tamaño es la distancia entre el extremo de la lima y el talón. El tamaño viene expresado en pulgadas, las mas comunes son las de 6,7 o 8 pulgadas.
- GRADO DE CORTE: Este viene determinado por el numero de dientes que tiene por unidad de superficie. De esta característica depende el arranque de viruta. Cuantos mas dientes tenga por cm cuadrado mas fino es el arranque de viruta, mejor acabado y menos irregular.
- Mantenimiento de la lima : viene dado que hay que limpiarla cada vez que se utiliza bien con un cepillo metálico o bien remojando la en petroleo es mejor limpiarla una veza haya acabado de limar y hay que guardarla en su lugar para que no coja suciedad.
LIMADO MECÁNICO
- Para ello utilizamos una limadora.
- Es una maquina-herramienta cuyo movimiento es el de traslación. Permite el mecanizado de superficies planas. El desplazamiento es que realiza sucesivos ciclos de avance y retroceso sobre la superficie. En el avance arranca material y en el retroceso vuelve a su posición sin eliminar material. La velocidad de la cuchilla varia según el ciclo, si esta en avance va mas lenta ya que arranca viruta y va mas lenta el retroceso. El acabado final e la pieza depende de la velocidad de la pieza, de la cuchilla y del material a limar.
SERRADO MANUAL
- El serrado manual es una técnica de corte que consiste en el corte mediante el arranque de viruta que te permite dividir la pieza en dos o mas partes eliminando material entre ellas. El serrado manual consiste en el movimiento de vaivén de la sierra de mano, este movimiento es realizado por el trabajador, por lo que la eficacia del corte depende de la destreza del trabajador.
SIERRA DE MANO
- La sierra de mano es la herramienta que utilizamos para el serrado manual. Partes de sierra de mano; Arco y hoja de sierra.
ARCO O ARMADURA
- Es el soporte de la hoja de sierra, esta fabricado en acero y tiene un arco rígido en forma de U, en cuyos extremos se encuentran dos tacos con unos pasadores que sujetan la hoja de sierra, uno móvil con una palomilla para regular y un mango para sujetar.
- El arco puede ser fijo o extensible , los arcos extensibles tienen la ventaja de poder montar hojas de distintos tamaños.
HOJA DE SIERRA
- Es una lamina delgada de acero al carbono o aceros rápidos, que consta de un dentado en uno o ambos cantos y en sus extremos lleva dos taladros para los tacos del arco.
- CARACTERÍSTICAS DE LA HOJA DE SIERRA:
- TAMAÑO: Es la medida que hay entre los centros de los taladros de sujeción de la hoja. Se mide en pulgadas, la medida mas común es de 12 pulgada. También hay que tener en cuenta la anchura de la hoja que es la distancia entre los contornos de la misma se expresa en pulgadas o mm. Otra medida es la del espesor de la hoja de sierra, esta suele ser de 0,65 o 0,90 mm .
- PASO O GRADO DE CORTE: Es la longitud entre dos crestas de dos dientes consecutivos de la hoja de sierra. Viene determinada por el material a serrar, contra mas blando sea el material mayor es el paso de la sierra.
- DISPOSICIÓN DE LOS DIENTES: Los dientes tienen forma ondulada o se abaten alternativamente uno al lado del otro formando el triscado. Se hace esto para mejorar el corte y que no se trabe la hoja de sierra en el corte.
PROCESO DE SERRADO MANUAL
- Para conseguir un buen corte mediante serrado manual antes del corte tenemos que seguir una serie de operaciones.
- Lo primero es escoger la hoja de sierra adecuada para ello tenemos que tener en cuenta el tipo de material a serrar y su espesor.
- La hoja debe estar limpia.
- Esta se montara en el arco de manera correcta que los dientes tengan la posición de avance.
- La hoja debe tener su tensión necesaria, sino se romperá.
- La pieza con la que vamos a trabajar debe estar bien sujeta ya sea con un sargento o tornillo de banco para evitar vibraciones y balanceo en el corte.
- REALIZACIÓN DEL CORTE.
- El operario debe colocarse en una posición adecuada y cómodo para el. El cuerpo seguirá el movimiento de vaivén de la sierra.
- La sierra se sujeta por el mango con la mano buena para hacer el avance, y se sujeta con la otra mano en el otro extremo de la sierra para evitar balanceo y hacer un movimiento preciso.
- Para empezar el corte realizamos una muesca como guía, y poco a poco iremos introduciendo la sierra en el corte.
- Se presiona en el avance utilizando el mayor numero de dientes posibles, a diferencia, en el retroceso no haremos presión.
- El corte lo podemos refrigerar con aceites de corte: taladrina, agua o petroleo.
TALADRADO
- TRAZADO PLANO: Consiste en marcar todas las lineas sobre una cara plana de la pieza a mecanizar. Es muy parecido al croquis con la única diferencia que se hace en la pieza y se utilizan útiles de trazado. Este sistema se suele utilizar para el trazado de chapas.
- TRAZADO AL AIRE: Consiste en marcar, con ayuda de una punta de trazar montada sobre un gramil, podemos marcar sobre una o dos caras. El gramil se desplaza por el mármol de ajustador. Mediante el desplazamiento de la pieza se puede trazar en varias dimensiones.
OPERACIÓN DEL TRAZADO
- El trazado es muy sencillo y dependerá del tipo de trazados utilizar. Para ello tenemos que seguir una serie de recomendaciones:
- Estudiar el plano de la pieza y elegir el tipo de trazado.
- Asegurar que las dimensiones de la pieza son las correctas.
- Eliminar el oxido de la pieza para mejorar la visibilidad del trazado.
- Empezar desde la mejor cara de la pieza.
- Colocar la pieza sobre el mármol de tal modo que apoye sobre una superficie plana.
ÚTILES DE TRAZADO.
- En el trazado de piezas se pueden distinguir diferentes útiles dependiendo de la forma de trazar y el trazado a realizar.
- PUNTA DE TRAZAR: La punta de trazar es una varilla de acero templado afilada en la punta con un angulo de aproximadamente 30º. Tiene diferentes formas, puede ser en forma de lápiz para el trazado plano, o en forma de varilla doblada para el trazado al aire.
- COMPÁS DE PUNTAS: Es un compás de acero templado. Consta de dos brazos iguales de acero acabados en forma de punta. Se emplean, al igual para representar ángulos, circunferencias.
Existen diferentes tipos de compás pueden ser con tornillo de regulación, con muelle, o con tornillo de fijación.
- GRANETE: Es una varilla de cilíndrica de acero templado, con una punta cónica y afilada con un angulo de 60º a 120º. El granete golpeándole con un martillo de bola, sirve para realizar puntos de referencia en la pieza, que puede servir de apoyo al compás o para hacer orificios.
- GRAMIL: El gramil es una barra vertical u horizontal, sobre una base plana que permite su deslizamiento sobre el mármol. La barra vertical lleva instalada un soporte de sujeción articulado donde se coloca la punta de trazar. La barra puede ir graduada como una regla fija o un nonio.
- CALZOS: Son bloques, de fundición gris, en forma de uve, que sirven de apoyo y nivel a las piezas cilíndricas.
- CUBOS O DADOS DE TRAZADO: Son pequeños cubos de fundición gris que sirven de apoyos sobre la superficie del mármol a la pieza a trazar.
- ESCUADRAS DE TRAZADO: Las escuadras son de acero. Sirven para realizar el trazado de lineas paralelas, perpendiculares o inclinadas. Pueden ser simples, en t o de solapa.
METROLOGÍA
- Es la ciencia que estudia los diferentes sistemas de medida y sus unidades. Esto engloba tanto los aspectos teóricos como los prácticos.
- MEDIDAS: La medida es la comparación de una magnitud con otra como unidad de referencia. Puede ser de dos tipos:
- Medición directa: Es cuando el valor de la medida se obtiene directamente de los instrumentos de medición.
- Medición Indirecta: Es cuando obtenemos la medida a través de una comparación con alguna referencia.
- UNIDADES DE MEDIDA
- La unidad es el valor que se toma como referencia para poder comparar con ella las magnitudes que se midan. Estas se expresan mediante números y símbolos. En mecanizado las que vamos a utilizar son la de longitud expresada en m y la de área de superficie expresada en metros cuadrados.
APARATOS Y ÚTILES DE MEDIDA.
- Estos instrumentos se emplean para realizar mediciones. En estos útiles incorporan un dispositivo visualizador que pueden ser marcas o un dispositivo electrónico. La medida se obtiene directamente en el útil.
- METRO: Es un útil de medida directa y lineal y que permite medir con una precisión de un milímetro. Para realizar la medida basta con acercar el metro a la pieza y ponerle en paralelo con la pieza hasta donde quieras medir y ver la medida en el otro extremo. Existen diferentes metros:
- Metro plegable o articulado.
- Metro flexible.
- Metro flexible arrollable o flexo metro.
- REGLAS GRADUADAS: Es de acero y puede ser rígida o flexible. Son muy útiles para señalar, trazar y medir piezas. Lleva grabada en ambos lados una escala.
- Regla flexible, rígida y biselada: Están tienen una gran precisión.
- Regla angular: Para superficies cilíndricas.
- Regla vertical o de altura: Permite el trazado y medición en vertical.
- Regla de tacón.
- La graduación de la regla puede ser con la métrica por un lado con el cm como unidad y se divide en mm, puede tener la métrica en ambos lados o en en solo lado con cm como unidad y por el otro pulgadas.
- CALIBRE O PIE DE REY: Es un instrumento de medida directa de gran precisión con el que podemos medir interiores, exteriores y de profundidad. El calibre consta de una boca fija es una regla graduada fija que hace de carril para la boca móvil es la parte móvil donde se ajusta a la pieza para medir tienen el nonio, orejetas son para medir interiores, varilla de profundidad es una varilla que e desplaza a la veza que la móvil para profundidad y un pulsador y freno un dispositivo que permite frenar la boca móvil en la pieza de la pieza.
- Mediciones con el calibre.
El numero de divisiones del nonio define su apreciación. Mide interiores, exteriores y profundidad.
- Tipos de nonio: de 10 divisiones con una apreciación de 0,1 mm, hay de 20 divisiones con 0,05 mm y de 50 divisiones con 0,02 mm.
- Se pude medir en mm y en pulgadas. Se coge el 0 del nonio hay que fijarse en la raya donde quede, es decir si se queda justo en la raya, antes o después y luego hay que fijarse de no ser exacta la medida en las rayas del nonio en cual coincide.
- MICRÓMETRO: Es mas preciso que el calibre. Es un tornillo de avance sobre una tuerca fija. Para saber su apreciación es dividir cada vuelta del tornillo en 50 partes tendremos 100 divisiones para cada mm. Por tanto es de 0,01 mm. Tiene dos extremos que ajustamos dependiendo de la pieza entonces tiene una regla y dependiendo donde se quede el nonio una raya de 5 que es la primera cifra , ejemplo 5,35, por ejemplo entre el 5 y 6 hay una linea que 0,5 y se la supera a 0,5 se le suma lo del nonio.
- TRANSPORTADOR DE ÁNGULOS: Es para medir el angulo que forman dos aristas o planos de cualquier pieza. La escala esta graduada en grados sexagesimales.
- ESCUADRAS: Son elementos de medida indirecta o por comparación. Son de acero, esta se sitúa contra la arista del angulo y a contraluz se apreciara la coincidencia de la pieza con la escuadra si es correcta no pasara luz.
- GALGAS DE ESPESORES: Son una laminas delgadas de distintos espesores que se utilizan para comparar holguras, o separación entre piezas. Se comprueba probando si la lamina pasa o no entre las piezas. Pueden ir cada 0,05, 0,10, 0,15, 0,20 mm .
- PEINES DE ROSCAS: Son un conjunto de chapas aceradas que tienen talladas en cada una de ellas el perfil de una rosca que indica el paso. Entonces probamos las diferentes pasos con el paso de rosca del tornillo hasta que coincida.
- MÁRMOL: Se emplea para la comprobación y el trazado de piezas , mide la planitud de las piezas y hay dos tipos los de hierro fundido y los de granito.
- El trazado es muy sencillo y dependerá del tipo de trazados utilizar. Para ello tenemos que seguir una serie de recomendaciones:
- Estudiar el plano de la pieza y elegir el tipo de trazado.
- En el trazado de piezas se pueden distinguir diferentes útiles dependiendo de la forma de trazar y el trazado a realizar.
- PUNTA DE TRAZAR: La punta de trazar es una varilla de acero templado afilada en la punta con un angulo de aproximadamente 30º. Tiene diferentes formas, puede ser en forma de lápiz para el trazado plano, o en forma de varilla doblada para el trazado al aire.
- UNIDADES DE MEDIDA
- La unidad es el valor que se toma como referencia para poder comparar con ella las magnitudes que se midan. Estas se expresan mediante números y símbolos. En mecanizado las que vamos a utilizar son la de longitud expresada en m y la de área de superficie expresada en metros cuadrados.
- TRANSPORTADOR DE ÁNGULOS: Es para medir el angulo que forman dos aristas o planos de cualquier pieza. La escala esta graduada en grados sexagesimales.
- ESCUADRAS: Son elementos de medida indirecta o por comparación. Son de acero, esta se sitúa contra la arista del angulo y a contraluz se apreciara la coincidencia de la pieza con la escuadra si es correcta no pasara luz.
- GALGAS DE ESPESORES: Son una laminas delgadas de distintos espesores que se utilizan para comparar holguras, o separación entre piezas. Se comprueba probando si la lamina pasa o no entre las piezas. Pueden ir cada 0,05, 0,10, 0,15, 0,20 mm .
- PEINES DE ROSCAS: Son un conjunto de chapas aceradas que tienen talladas en cada una de ellas el perfil de una rosca que indica el paso. Entonces probamos las diferentes pasos con el paso de rosca del tornillo hasta que coincida.
LIMADO
- El limado se realiza arrancando el material de la pieza en forma de virutas. Para ello utilizamos un útil llamado lima. El proceso de limado puede ser manual o mediante una maquina llamada limadora.
/TÉCNICA DEL LIMADO
- El objetivo del limado es rebajar las superficies en las que sea necesario eliminar material mediante el arranque de viruta. Para el ajuste de piezas o el retoque de las mismas se utiliza el limado manual, mientras, que en la fabricación de piezas se utiliza el limado mecánico.
LIMADO MANUAL
- El limado manual es el que lleva a cabo el operario con sus manos manejando una lima, para ello hay que tener una serie de operaciones antes del limado.
- LIMADO DE SUPERFICIES: Para realizar un buen limado, la lima debe apoyar correctamente sobre la superficie. Se debe presionar levemente sobre la pieza en el sentido de avance, en el retroceso apoyándola ligeramente.
Aquí que observar la pieza limada para no pasar de las referencias establecidas. En superficies planas se cruzaran los trazos o ralladuras de la lima para que el limado sea uniforme. En superficies cóncavas, se utiliza la lima redonda o la lima de media caña. Yen superficies convexas las caras redondeadas de la lima siguen perpendicular al trazado.
- FIJACIÓN DE LA PIEZA: Al poder ser en un tornillo de banco y a la altura en el que operario trabaje con comodidad, la fijación de la pieza es muy importante para que no haya movimiento de la misma en el limado.
- ELECCIÓN DEL TIPO DE LIMA: Elegimos la lima según el trabajo que vayamos a realizar en función de la dureza y el acabado que queremos conseguir. Hay que utilizar limas en perfecto estado, sin golpes ni deformaciones ni grasa o aceite acumulado en la lima.
- POSICIÓN DEL OPERARIO Y FORMA DE SUJETAR LA LIMA: El operario deberá colocarse de forma cómodo y adecuada. El tronco deberá permanecer inmóvil en el mecanizado aunque para trabajos de desbaste el cuerpo seguirá el movimiento de vaivén del limado. La lima se sujetara con la mano derecha o izquierda dependiendo de si eres diestro o zurdo, apoyándola el mango en el centro de la mano y situando el dedo pulgar por encima del mismo y los demás rodeando. Con la otra mano se sujeta el extremo de la lima evitando el balanceo. Ademas nunca hay que tocar la zona ya limada.
LIMA
- Las limas son de acero templado. Están talladas para arrancar virutas en el sentido de avance, el tallado son una serie de dientes cortantes que arrastran viruta hacia el exterior de la lima.
CARACTERÍSTICAS DE LAS LIMAS
- Las características de la lima serán las que determinen el acabado de la pieza después de ser limada. Las principales características son:
- PICADO: Es el grado de rugosidad que presenta el cuerpo de la lima. Tipos de picados.
- FORMA: Las limas vienen clasificadas por la forma geométrica que presentan en la sección transversal de su cuerpo. Esta forma determina cada lima para que superficie es. Los tipos de formas son:
- TAMAÑO: El tamaño es la distancia entre el extremo de la lima y el talón. El tamaño viene expresado en pulgadas, las mas comunes son las de 6,7 o 8 pulgadas.
- GRADO DE CORTE: Este viene determinado por el numero de dientes que tiene por unidad de superficie. De esta característica depende el arranque de viruta. Cuantos mas dientes tenga por cm cuadrado mas fino es el arranque de viruta, mejor acabado y menos irregular.
- Mantenimiento de la lima : viene dado que hay que limpiarla cada vez que se utiliza bien con un cepillo metálico o bien remojando la en petroleo es mejor limpiarla una veza haya acabado de limar y hay que guardarla en su lugar para que no coja suciedad.
LIMADO MECÁNICO
- Para ello utilizamos una limadora.
- Es una maquina-herramienta cuyo movimiento es el de traslación. Permite el mecanizado de superficies planas. El desplazamiento es que realiza sucesivos ciclos de avance y retroceso sobre la superficie. En el avance arranca material y en el retroceso vuelve a su posición sin eliminar material. La velocidad de la cuchilla varia según el ciclo, si esta en avance va mas lenta ya que arranca viruta y va mas lenta el retroceso. El acabado final e la pieza depende de la velocidad de la pieza, de la cuchilla y del material a limar.
SERRADO MANUAL
- El serrado manual es una técnica de corte que consiste en el corte mediante el arranque de viruta que te permite dividir la pieza en dos o mas partes eliminando material entre ellas. El serrado manual consiste en el movimiento de vaivén de la sierra de mano, este movimiento es realizado por el trabajador, por lo que la eficacia del corte depende de la destreza del trabajador.
SIERRA DE MANO
- La sierra de mano es la herramienta que utilizamos para el serrado manual. Partes de sierra de mano; Arco y hoja de sierra.
ARCO O ARMADURA
- Es el soporte de la hoja de sierra, esta fabricado en acero y tiene un arco rígido en forma de U, en cuyos extremos se encuentran dos tacos con unos pasadores que sujetan la hoja de sierra, uno móvil con una palomilla para regular y un mango para sujetar.
- El arco puede ser fijo o extensible , los arcos extensibles tienen la ventaja de poder montar hojas de distintos tamaños.
HOJA DE SIERRA
- Es una lamina delgada de acero al carbono o aceros rápidos, que consta de un dentado en uno o ambos cantos y en sus extremos lleva dos taladros para los tacos del arco.
- CARACTERÍSTICAS DE LA HOJA DE SIERRA:
- TAMAÑO: Es la medida que hay entre los centros de los taladros de sujeción de la hoja. Se mide en pulgadas, la medida mas común es de 12 pulgada. También hay que tener en cuenta la anchura de la hoja que es la distancia entre los contornos de la misma se expresa en pulgadas o mm. Otra medida es la del espesor de la hoja de sierra, esta suele ser de 0,65 o 0,90 mm .
- PASO O GRADO DE CORTE: Es la longitud entre dos crestas de dos dientes consecutivos de la hoja de sierra. Viene determinada por el material a serrar, contra mas blando sea el material mayor es el paso de la sierra.
- DISPOSICIÓN DE LOS DIENTES: Los dientes tienen forma ondulada o se abaten alternativamente uno al lado del otro formando el triscado. Se hace esto para mejorar el corte y que no se trabe la hoja de sierra en el corte.
PROCESO DE SERRADO MANUAL
- Para conseguir un buen corte mediante serrado manual antes del corte tenemos que seguir una serie de operaciones.
- Lo primero es escoger la hoja de sierra adecuada para ello tenemos que tener en cuenta el tipo de material a serrar y su espesor.
- La hoja debe estar limpia.
- Esta se montara en el arco de manera correcta que los dientes tengan la posición de avance.
- La hoja debe tener su tensión necesaria, sino se romperá.
- La pieza con la que vamos a trabajar debe estar bien sujeta ya sea con un sargento o tornillo de banco para evitar vibraciones y balanceo en el corte.
- REALIZACIÓN DEL CORTE.
- El operario debe colocarse en una posición adecuada y cómodo para el. El cuerpo seguirá el movimiento de vaivén de la sierra.
- La sierra se sujeta por el mango con la mano buena para hacer el avance, y se sujeta con la otra mano en el otro extremo de la sierra para evitar balanceo y hacer un movimiento preciso.
- Para empezar el corte realizamos una muesca como guía, y poco a poco iremos introduciendo la sierra en el corte.
- Se presiona en el avance utilizando el mayor numero de dientes posibles, a diferencia, en el retroceso no haremos presión.
- El corte lo podemos refrigerar con aceites de corte: taladrina, agua o petroleo.
TALADRADO
- El taladrado es un proceso de mecanizado utilizado en todas las áreas de fabricación y reparación de los vehículos (desde la parte mecánica a la carrocería). Es una operación de corte por arranque de viruta que permite hacer agujeros u orificios (que pueden ser pasantes o ciegos, dependiendo de lo que queramos).
Normalmente se suele usar el taladrado en carrocería para la sustitución de elementos fijos, taladrando los puntos de soldadura que unen la pieza a la carrocería los conseguimos deshacer (para hacer esto se usa una broca especial de quitar puntos).
Para taladrar se usa una maquina llamada taladro, que puede ser portátil o fijo (que a continuación veremos).
El Taladro
- La taladradora es la máquina que hace el giro de rotación a la broca para que esta realice la operación de corte en la pieza que queramos taladrar.
Taladros fijos
- Son herramientas que facilitan la operación de taladrado permitiendo que se lleven a cabo con comodidad y precisión. Disponen de un sistema de poleas para variar la velocidad de giro y de una manivela para que se produzca el avance de la broca. Las hay de tres tipos: de columna , de mesa y de bandera.
-Taladros de mesa: Son taladros fijos, de tamaño relativamente pequeño, que se fijan a una mesa para trabajar con ellos, suelen llevar correas para transmitir el movimiento del motor eléctrico (funcionan con electricidad)al taladro, este tipo de taladro son los que usamos en el taller de clase.
Su precio es relativamente económico (yo mismo tengo uno) y para hacer agujeros medianamente (tirando a alto si los sabes hacer bien y la tienes pillado el "truquillo") precisos esta genial, como desventaja es que dependiendo de la velocidad que quieras tienes que estar cambiando correas para tener una relación de aumento o disminución de velocidad, esta bien para trabajos que no requieran grandes diámetros de taladro.
Como es el taladro que vamos a usar en el taller pongo sus partes , y decir que la mesa es regulable, así como la velocidad de giro de la broca, para cambiar las correas llevan un tensor que hay que destensar para sacar las correas, el porta-brocas se abre y cierra girando (para la derecha se aprieta la broca y para la izquierda se suelta), por lo general lleva una prensilla o mordaza para sujetar las piezas y que no se muevan (no sale aquí pero mas tarde la veremos) y lleva una pantalla de protección, la cual al abrirla se apaga el taladro automáticamente, esta protección evita que nos salten proyecciones de viruta a los ojos o al cuerpo.
- Taladros de columna: Estos taladros (también son fijos) ya son bastante mas pensados de cara a profesionales que han de hacer grandes agujeros, su sistema de transmisión (desde el motor eléctrico al taladro como quien dice) puede ser de engranajes o de correar y incluso algunos del ellos llevan ya un sistema de lubricación y refrigeración del taladrado con taladrina.
El movimiento de bajada de la broca se realiza a mano generalmente (aunque algunos son automáticos). Como podemos ver en la foto son maquinas mar grandes y de mas sofisticación que los anteriores
- Taladros portátiles
Lo bueno de estos taladros es que permiten realizar taladros en cualquier lugar sin necesidad de tener una instalación fija.
Hay taladros fijos de mano, que se llaman berbiquíes, que se mueven con nuestro propio esfuerzo, pero nosotros no los vamos a utilizar mucho, así que me centrare en los eléctricos, tanto de cable como los de batería.
Hay taladros fijos de mano, que se llaman berbiquíes, que se mueven con nuestro propio esfuerzo, pero nosotros no los vamos a utilizar mucho, así que me centrare en los eléctricos, tanto de cable como los de batería.
Los taladros de batería, suelen tener adosada al mango una "petaca" en la parte baja, esa es la batería, hay que tener en cuenta que la batería es limitada, por lo que necesitan un tiempo de cara (mas o menos depende del material, y su anchura pero siendo generoso duran sobre unos 20 agujeros la batería), llevan regulación de par de giro (por si necesitas mas o menos fuerza, dependiendo del material que vallas a taladrar) y cambio de sentido de la broca.
Continuamos con los eléctricos, estos han de estar conectados a la red eléctrica para que funcionen, generalmente tiene mas potencia, pero tiene el inconveniente del estorbo que resulta el cable.
estos tiene normalmente regulación de la velocidad de giro, de la fuerza de giro (par de giro) y también cambio de sentido de giro, ademas estos tienen la función de percusión, que hace que la broca golpee hacia delante a la vez que gira.
La mayor ventaja es su mayor potencia ademas de no ser caros. (una cosa a tener en cuenta es que cuando saltan chispas dentro del taladro, hay que empezar a pensar en cambiarle las escobillas, que son dos carboncillos que sirven para transferir la corriente eléctrica de la parte fija del taladro (estator) a la que se mueve (rotor))
estos tiene normalmente regulación de la velocidad de giro, de la fuerza de giro (par de giro) y también cambio de sentido de giro, ademas estos tienen la función de percusión, que hace que la broca golpee hacia delante a la vez que gira.
La mayor ventaja es su mayor potencia ademas de no ser caros. (una cosa a tener en cuenta es que cuando saltan chispas dentro del taladro, hay que empezar a pensar en cambiarle las escobillas, que son dos carboncillos que sirven para transferir la corriente eléctrica de la parte fija del taladro (estator) a la que se mueve (rotor))
Estas, mas raras de ver pero no por ello peores son las taladradoras neumáticas necesitan una instalación de aire comprimido para su funcionamiento, son silenciosas, económicas y tienen menor peso que las anteriores. El inconveniente de estas taladradoras es que deben ser correctamente lubricadas para evitar la oxidación de sus componentes (por eso el ponerle un lubricador a la instalación de aire comprimido es importante).
Rotalines
- Son taladros que alcanzan un gran número de revoluciones y se utilizan para trabajos de ajuste y de precisión, al igual que los neumáticos, estos también funcionan con aire comprimido.
Sistemas de arrastre Son los sistemas que transmiten el movimiento del motor eléctrico (o gasolina) al eje que ha de moverse.
Los taladros de columna, de mesa y de bandera llevan correas o engranajes, que variándolos podemos conseguir menor rpm en la broca y mas par, o menos par y mas rpm
Los taladros de columna, de mesa y de bandera llevan correas o engranajes, que variándolos podemos conseguir menor rpm en la broca y mas par, o menos par y mas rpm
por correa o por engranajes.
- Sistemas de sujeción del útil de corte
- El portabrocas
Es el elemento que amarra la broca. La sujeción de la herramienta se realiza girando la parte inferior (por donde lleva el moleteado) y permite que se abran o cierren las mordazas. El portabrocas es desmontable y puede intercambiarse por otros de diversos tamaños (para montar brocas mas grandes o mas pequeñas).
- Cono morse
Son conos de distinto diámetro que se encajan entre sí. La transmisión del movimiento de la máquina a la broca se realiza por el ajuste de un cono con otro. Se emplean para acoplar brocas cónicas y los portabrocas al eje de giro del taladro (vienen a ser como unos enganches macho-hembra intermediarios).
- Sujeción de piezas al taladro
Para taladrar hace falta sujetar bien las piezas que se van a taladrar, por eso hay que usar mordazas para que no se muevan, sino no haríamos los agujeros con precisión.
Herramientas de corte: Brocas
Partes de la broca
En la broca podemos diferenciar las siguientes partes:
Punta o boca: es la parte de corte de la broca, en ella se encuentran dos filos: el filo transversal guía, que rasca la pieza y el filo principal o labio, que es el que inicia el corte de la broca. Entre estos dos filos se forma un ángulo aproximado de 55 ͦ.
Cuerpo: se le llama cuerpo a la sección entre el filo y el mango de la broca. El cuerpo lleva mecanizadas dos ranuras de forma helicoidal (espiral) para hacer avanzar la viruta hacia arriba.
Mango: (también se le denomina cola) es la parte de la broca que permite a la máquina de taladrar agarrar la. Hay dos tipos de mangos: los cilíndricos (para máquinas de taladrar con amarre por portabrocas) y los cónicos (para taladradoras con amarre cónico tipo Morse).
Normalmente en el mango vienen escritas las características de la broca (el acero del que esta echo y el diámetro que tiene)
Normalmente en el mango vienen escritas las características de la broca (el acero del que esta echo y el diámetro que tiene)
- Ángulos de las brocas
En las brocas podemos ver principalmente dos ángulos: el ángulo del vértice y el ángulo de hélice.
-El ángulo del vértice es el ángulo que forman los dos labios de corte, que variará dependiendo del tipo de material con el que trabajemos.
-El ángulo de hélice es el que forma la hélice de la broca con su eje vertical.
- Afilado de la broca
La broca pierde la efectividad de corte con el desgaste que sufre por el uso, por eso, es necesario afilarla cuando su trabajo no sea bueno. Este afilado le haremos con una muela abrasiva.
Mientras la afilemos, la debemos de tener apoyada en el soporte de la muela para evitar que la broca se mueva ( y salte por los aires hacia nosotros).
Pondremos la broca en la piedra con un ángulo igual a la mitad del ángulo del vértice.( por ejemplo, si el ángulo del vértice es de 120 ͦ, la broca tiene que estar colocada a 60 ͦ).
Por último, giraremos la broca hacia la derecha e izquierda de manera que se forme una superficie cónica en la punta hasta que hagamos un destalonado correcto (el destalonado es la diferencia de altura entre el filo de corte y la ranura opuesta, se hace para facilitar el corte del filo y bajar el rozamiento de la broca)
Movimiento, velocidad y avance del corte
En el taladrado, la broca realiza dos movimientos: un movimiento rotativo que permite el corte de la viruta y otro movimiento rectilíneo, de avance.
Debemos tener en cuenta que la velocidad de corte variará en función de los materiales de la pieza y de la broca. Cuanto más grande sea la broca, menor debe ser el número de revoluciones de la misma
- Proceso de taladro
El proceso será el siguiente:
Trazaremos el centro del taladrado en la pieza mediante dos ejes que se crucen entre sí.
Para evitar que la broca resbale y el agujero se desvíe, marcaremos con un granete y un martillo el punto del centro trazado.
Fijaremos la pieza en un tornillo de banco de modo que no se pueda mover.
Si el agujero que vamos a hacer es mayor de 10 mm. Es conveniente que primero se realice un taladro cuyo diámetro sea la mitad del diámetro final (si es mu grande haremos tres taladros de distinto diámetro antes, o los que sean necesarios).
Antes de comenzar a taladrar seleccionaremos la velocidad adecuada (el metal es de acero suave y el diámetro de la broca es de 10 mm. Según el cuadro de velocidades, corresponde una velocidad de 425 rpm. Aproximaremos la velocidad a la disponible en la máquina, por ejemplo, 400 rpm).
Comenzaremos el agujero comprobando en todo momento si el inicio es el adecuado. Si es así seguiremos taladrando y se refrigerará la broca con taladrina.
Mantenimientos de equipos
-Coger la broca más apropiada para la aplicación.
-Hay que asegurarse que los componentes y la máquina tengan una máxima estabilidad todo el tiempo.
-No se puede permitir que la broca resbale o que se mueva.
-Para un uso correcto de los mangos cónicos Morse de las brocas tiene que haber un eficiente ajuste entre la superficie del cono de la herramienta y el portaherramientas.
-El uso de una apropiada lubricación es recomendado para las operaciones de taladrado.
-Hay que sacar la viruta mientras se taladra para garantizar un buen procedimiento del taladrado.
-En la operación de corte hay un rozamiento provocado por el contacto entre la broca y la pieza. Este rozamiento genera mucho calor, para esto no pase hay que refrigerar las superficies en contacto.
-La refrigeración aumenta el rendimiento de las brocas y escariadores hasta un 20% (que es mucho).
-Hay que llevar a cabo las normas de protección y seguridad mientras se taladra (las referentes a la herramienta, las de protección individual las pongo ahora).
-En las operaciones de taladrado se utilizará el equipo de protección individual adecuado. Este constara de guantes protectores, gafas de protección facial o careta y buzo (y botas de seguridad por supuesto, aunque nuestros pies no estén en riesgo directo puede que algo se nos caiga y valla a para a al dedo pequeño del pie).
-Además, en las operaciones de taladrado se deberán tener en cuenta:
La pieza debe estar bien apretada en el tornillo.
Se debe prestar especial atención cuando la broca salga de la pieza.
No se deberá en ningún caso sujetar con las manos.
Tras finalizar el taladrado no se debe tocar la herramienta ya que estará caliente.
Una vez utilizadas las herramientas y útiles de corte se limpiarán y se almacenarán en lugares adecuados.
Para cambiar de broca o quitarla hay que desconectar el taladro (mejor si le desenchufamos)
Para cambiar de broca o quitarla hay que desconectar el taladro (mejor si le desenchufamos)
Los restos de virutas del mecanizado se recogerán y se almacenarán en contenedores apropiados.
ROSCADO
- El roscado es una operación de mecanizado por arranque de viruta que consiste en la talla de una rosca en un cilindro interior o exterior. En este proceso se define el perfil de la rosca y sus dimensiones principales.
- TIPOS DE ROSCAS Y SUS CARACTERÍSTICAS PRINCIPALES.
- Una rosca es una hélice construida de una manera continua y uniforme sobre un cilindro con un determinado perfil. Si la hélice va tallada por la parte exterior del cilindro es un tornillo, si va tallada por la parte interior es una tuerca.
- Las roscas se clasifican según su designación, el numero de filetes, el sentido de la rosca,, su finalidad y forma del filete.
CARACTERISTICAS DE LA ROSCA.
- CARACTERISTISCAS DE LA ROSCA.
- DIÁMETRO NOMINAL O EXTERIOR. ( D): Es el diámetro mayor de la rosca. Es diferente este diámetro en los tornillos y tuercas , en el tornillo es el diámetro medido entre crestas de los filetes, y en la tuerca es el diámetro entre los fondos de los valles.
- DIÁMETRO DEL NÚCLEO. ( d ): O diámetro interior, es el menor de la rosca. En el tornillo corresponde al diámetro entre los fondos de los valles de la rosca, mientras que en las tuercas es el diámetro entre las crestas.
- PASO. ( p ): Es la distancia en mm entre dos crestas consecutivas. Puede ser fino, medio o normal y grueso.
- ÁNGULO DE ROSCA O DE FLANCOS. ( º ): Es el ángulo formado por los flancos de un filete.
- PROFUNDIDAD DE ROSCA. ( h ): Es la altura de la rosca y es igual a la distancia que hay entre cresta y el valle.
MACHOS DE ROSCADO Y PROCEDIMIENTO
- Son herramientas de corte en forma de tornillo que llevan unas aristas longitudinales , las cuales permiten el corte del material y la salida de la viruta. Están fabricados en acero de alta calidad con aleaciones de cobalto o vanadio.
- PARTES DE MACHO:
- Parte activa o entrada: esta parte sirve como inicio y centrado de la rosca.
- Guía o cuerpo: esta perfecciona la rosca.
- Mango: es una cabeza cuadrada que sirve para sujetar el macho, en ella se indican las características del macho.
- Los machos de roscar vienen en juegos de dos o tres unidades, la primera es de debaste inicial e inicia la rosca, la segunda es de debaste intermedio para perfeccionar la rosca y la tercera es de acabado de rosca. Y es necesario los giramachos.
- PROCEDIMIENTO DE ROSCADO CON MACHO
- Trazar el centro donde se va a realizar el taladro y marcarlo con un granete.
- Taladrar con la broca necesaria, para ello hay calcular la broca es restar a la métrica de la rosca el paso de rosca del macho que vamos a utilizar.
- Avellanar la entrada a 60º a 120º.
- Colocar el macho numero 1 para empezar y centrar la rosca.
- Giraremos el macho en el sentido de la rosca y empezamos a girar para hacer la rosca cada dos vuelta del macho giraremos un cuarto de vuelta hacia atrás para el arrastre de viruta.
- Lubricar constantemente en el proceso.
- Misma proceso con los machos 2 y 3 para tener un buen acabado de rosca.
COJINETES DE ROSCADO O TERRAJAS
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- Son para realizar roscas exteriores. Es una herramienta de acero, que en su interior lleva mecanizada una rosca con tres o mas ranuras, que forman las aristas de corte y permiten la salida de viruta. La entrada de la terraja lleva en una de sus caras un avellanado de 60 a 120 º que facilita el inicio y centrado de la rosca, en la cara posterior siempre lleva las características.
- PROCEDIMIENTO DE ROSCADO POR TERRAJA
- La fabricación de roscas mediante terrajas se lleva a cabo en una sola pasada, no hay terrajas de acabado. por lo que hay que lubricarlo bien y hacerlo con mucho cuidado.
- Seleccionar el diámetro de la varilla en función de la rosca.
- Realizar un avellanado a 45º en la varilla para ayudar al inicio de la rosca y permitir que la terraja se agarre en el material.
- Colocar la terraja bien posicionada respecto a la varilla y girarla en sentido de avance para realizar la rosca y en sentido contrario para romper las virutas.
- En conclusión, espero que esta entrada os haya ayudado a entender los diferentes procesos de mecanizado y espero que podréis realizarlos con estos conocimientos.
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